Работа со стеклопластиком.

Предлагаю в этой теме вылаживать свой опыт работы со стеклопластиком.
Вот вам мой...
Для начала делаем болвана или по другому матрицу, в общем не важно название важен смысл, что будем обклеивать его с наружи. Для этого по-моему лучше использовать строительный пенопласт или строительную пену. Их проще потом выдолбить из корпуса и им легко придать нужную форму крупной наждачкой. Желательно после этого его прошпаклевать и еще раз обработать наждачкой, но это не обязательно. Затем нужно дать разделительный слой парафина, солидола или мыла...
Приобретаем два вида, желательно конструкционной, стеклоткани тонкую - 0.3мм и толстую не менее 0.7 мм. Можно и одну использовать. Толстая нужна для быстрого набора необходимой толщины корпуса, но не факт что смола сможет ее пропитать на 100%. Ткани часто бывают пропитаны парафином, который необходимо удалить. Обычно это делают над электроплиткой, но в наших масштабах надо что нибудь по мощнее Проверяют есть ли парафин просто подержав ее в пламени зажигалки. Если пойдет белый дымок, значит все в порядке, парафин есть. Но все же лучше искать ткань без парафина. На ряду со стеклотканью можно использовать стекломат. Но конструкции из него менее прочные.
Далее покупаем смолу и отвердитель к ней. Опять таки есть 2 варианта. Эпоксидная и полиэфирная. С эпоксидной у меня не было проблем, главное правильно добавить отвердителя, обычно 1/10. Подробней на коробке... А с полиэфирной у меня были проблемы. Во первых отвердителя даем 2-3/100. Он просто запускает реакцию. Так что если будет меньше ничего страшного. Но полиэфирка не такая прочная как эпоксидка. Во вторых время желатинизации у нее 10-15 минут. У эпоксидки 2-3 часа. 10 -15 мин для наших размеров это не серьезно. Просто ничего не успеваеш. Но обрабатывать полиэфирку можно через 45 мин, а эпоксидку через сутки. Следующий существенный минус, полиэфирная смола капризна в плане температуры. С ней нужно работать при 15-20 градусах, если больше то застывает моментально, если меньше то застынет следующей весной Я пробовал с ней работать летом, гдето в 27 градусов. Пока намазал и приклеил лоскуток в 30 см остальная остекленела. Ну и еще один момент, при работе с эпоксидкой в закрытом помещении запаха почти не ощущал, а после полеэфирки закурил... думал что загорелось горло, рот и глаза. Короче, работать с любой смолой надо в проветриваемом помещении. И еще одно, полиэфика разъедает пенопласт, эпоксида вроде бы нет. Хотя говорят что бывает отвердитель на аммиачной основе, и тут уж придется испытать все радости жизни..
Следующий этап - разводим смолу в стеклянной или пластмасовой посуде и кисточкой или валиком наносим на стеклоткань, так чтобы она хорошо пропиталась. Делать это нужно на какой-нибудь твердой поверхности, например стекле, чтоб ни капли смолы не пропало зря. Желательно лишнюю смолу с ткани убирать шпателем, иначе будут образовываться простеклененные области, что влияет на прочность. После, канцелярским ножом или большими ножницами отрезаем необходимый кусок в просмоленной области. Дело в том, что плетение ткани очень простое, и если вначале резать, а потом смолить, то она будет рассыпаться у вас в руках. А вот со стекломатом так поступать можно и даже гораздо удобнее. Затем улаживаем стеклоткань на нужный участок и тщательно приглаживаем его к болванке. Если образовываются пузыри воздуха их надо убирать или прорезать и выпускать воздух. Стекломат нужно тщательно укатывать резиновым валиком. Клеим так, вначале слой тонкой ткани, далее 2 толстой, опять тонкая и т.д. Заканчиваем двумя-тремя слоями тонкой, ведь надо будет потом обрабатывать поверхность перед покраской. Обе смолы устроены таким образом, что после высыхания они остаются липкими еще неделю, что бы можно было наложить следующий слой. Если поверхность высохла, а еще не все слои уложены, зачистите крупной шкуркой, а затем промойте мокрой тряпкой. После высыхания можно продолжить улаживать слои.
Итак корпус готов. Выбираем пенопласт, вырезаем необходимые отверстия, вклеиваем если что где надо и тщательно шкурим поверхность, подготавливая ее к покраске. Вырезать и шкурить вам придется в защитных очках и респираторе, так как в воздухе будут летать микрочастицы стекла. Кстати, если будете резать шлифмашиной, то выбирайте круги по камню, по металлу сильно садятся. И еще одно, продумайте зараннее как будут крепиться иллюминаторы, сальник люка. Возможно, некоторые вещи легче будет прикрепить в середине процесса, с арматурой...
Ну и при покраске лучше использовать краски на эпоксидной основе.
Вот вроде бы все, как я этот процесс понимаю.

Хорошо, меня вот интересуют два вопроса.
Можно ли в домашних условиях (в гараже) изготовить самим акриловый иллюминатор?
И вопрос, как контролировать качество изготовления стеклопластика, можно ли добиться равнопрочности
стеклопластика по всему изготавливаемому корпусу?
Может вы видели фотографию подводного двухместного аппарата Triton-2 фирмы U.S.Submarines. Фото есть в нашей группе в контакте.
Его корпус представляет собой прозрачный акриловый шар, причем он может погружаться на глубину 300м, причем его
создатели утверждают что есть версия, способная погружаться на глубину 900м. Мне бы было страшновато в нем погружаться.
Стоит такая игрушка свыше 1,5 млн. американских рублей.
Я видел по каналу Discovery документальный фильм про историю его создания. Так вот его создатели порядком намучались с акрилом именно по той причине, что сложно обеспечить требуемое качество оргстекла по всей поверхности шара, тем более в серии. Может и по этой причине такая стоимость аппарата.

Бывает 2 вида оргстекла ( он же акрил и плексиглас) кажется экструдированное и литое. Более прочное и приспособлено к формовке и гибке - литое. Кстати в глубоководных аппаратах используют оргстекло, так как оно прочнее стекла в 5 раз и лучше держит удары. Насчет шара из оргстекла, то наверное в гаражных условиях это не сделаешь, а вот полусферу можно попробовать. Технология (у моделистов) такая: делается сенгвич типа фанера-оргстекло-фанера с отверстием необходимого диаметра и все это хозяйство по окружности скрепляем. Далее при температуре 130 градусов прогреваем его, из расчета около 10 минут на 1 мм оргстекла. Затем между первым слоем фанеры и оргстекла подаем воздух под давлением и остужаем. Вобщем можно попробовать на тонком материале, например крышке от компакт диска...
Насчет стеклопластика, секркт его суперпрочности в правильной технологии Во-первых слой относительно слоя должен быть развернут на 30 градусов, а во-вторых смола полностью должна попитать стеклоткань но недолжно остаться ее излишков, так как это делает корпус чуть хрупким. Обычно их удаляют накинув на деталь вакуумный пакет и откав из него воздух. Смола выдавливается по краям. Например если ето обычная лодка, то лишняя смола окажется в верху борта, откуда ее потом удаляют. Но в гаражном варианте (и тем более что корпус желательно делать цельным) думаю проще увеличить количество слоев.

Насчет парафина в стеклоткани. Его лучше не выпаривать а вываривать. Приблизительно способ такой. В железное ведро набираем воды и добавляем кальцинированной соды (не путать с каустиковой!) или другого порошка для кипячения (обязательно должен выдерживать 100 С без выпадения всяких осадков), ставим на газ или вставляем кипятильник. Минут 30 прокипятить хватит, стеклоткань, если ее уж слишком много, можно немного помешать, только аккуратно, т.к. при удалении парафина нити начинают значительно легче расползаться.
Далее есть пара вариантов:
1. выключаем кипятильник, дожидаемся пока вода остынет, всплывший парафин застывает на поверхности, снимаем его, выстаскиваем стеклоткань
2. выключаем кипятильник, немного ждем, резко сливаем часть воды (Делать аккуратно!) вместе с еще жидким парафином. Вытаскиваем стеклоткань. Данный способ требует некоторой сноровки и внимания, но ускорят процесс
Сушим стеклоткань.
Взято с http://forum.modelka.com.ua/index.php?showtopic=9356

Меня интересует вопрос изготовления цилиндрических корпусов из стеклопластика методом намотки.
Насколько он применим для работы в домашних условиях, или он требует специального оборудования?

Видел как-то по Дискавери как по такой технологии делают столбы. Там на трубу (может быть конусную) под углом в градусов 30-45 наматывали ровинговую нить (или ряд нитей), предварительно промоченую в смоле. Затем ее вроде бы остужали и вытягивали из заготовки. В принципе можно сделать что-то подобное в домашних условиях. Но нас больше интересует не цилиндрическая, а веретенообразная форма. И тут возникает несколько задач.
1. Из чего делать одноразовую матрицу, что-бы потом ее без проблем можно было ее удалить.
Взможно подойдет пенопласт или строительная пена. Главное, что-бы она на первоначальном этапе могла выдержать натяжение нити.
2. Форма должна быть такой (учитывая и башню), что-бы нить везде плотно прилегала к ней.
3. Матрица будет наращиваться на какой-то оси. Скорее всего металическая труба, после удаления которой остануться отверстия, хотя это не проблема. Отверстия потом можно заклеить.
4. Нить должна более или менее равномерно распределяться по всему корпусу. В веретене различные диаметры, соответственно и скорость продвижения нити в доль корпуса должна изменяться. В принципе на небольших оборотах это можно контролировать вручную.

Хотелось бы обсудить свойства различных марок и типов стеклотканей.
Какие марки стеклотканей предпочтительны для изготовления корпуса субмарины?
Или может лучше использовать стекломаты?

Dogfish в Вт Апр 28, 2009 9:03 pm
Хотелось бы обсудить свойства различных марок и типов стеклотканей.
Какие марки стеклотканей предпочтительны для изготовления корпуса субмарины?
Или может лучше использовать стекломаты?

Технические параметры стеклотканей подробно описаны здесь - http://www.polotsk-psv.by/rus/konstr.php.
Там же описание стекломатов и стеклонитей.

Самодельщики часто используют ткань T-10-14, так как она наиболее плотная и обладает хорошей прочностью.
Стекломаты перед употреблением сложнее очищать от парафина. Плотность и прочность и стекломатов ниже чем у ткани, так как направление волокна у них "усредненно-хаотическое".

Следующая ткань - "Ровинг представляет собой некрученую прядь, состоящую из нескольких комплексных нитей, и характеризуется их количеством, тексом и диаметром элементарной нити.
Если ровинг состоит из одной комплексной нити, то он называется однопроцессным (тип РБО) или директ ровингом и применяется как и другие типы. Стеклопластик, где в качестве армирующего материала используется ровинг, более дешевый и прост в изготовлении.

В зависимости от назначения ровинг подразделяется на 3 группы:

Pассыпающийся ровинг (тип РБР) - в рубленом виде применяется для изготовления матов (чоп-мат); премиксов; стеклопластиков методом напыления; армирования полиамидов, фибробетона, гипса.

Технический ровинг (тип РБТ) - применяется для изготовления тканых материалов; в качестве прошивного материала стеклянных и мнераловатных изделий.

Ровинг для намотки (тип РБН) - применяется для изготовления стеклопластиковых изделий методами намотки (получение цилиндрических поверхностей) и протяжки или пултрузии (получение всевозможных профилей)."

Я думаю, что надо применять ткань T-10-14, а в местах упрочнения самодельные жгуты из стеклонити.

кто подскажет,
сколько нужно эпоксидной смолы на 1 квадратный метр стеклоткани и 0.5 см толщиной. заодно сколько нужно слоёв стеклоткани, что бы получилась толщина 0.5 см. ????????????????????????????

Я как-то делал одну штуку из самой толстой ткани, кажется ТР-7. В два слоя получилось около 3 мм. Расход приблизительно 1 кг смолы на метр. Вроде бы по теории на 45% веса ткани должно уходить 55% смолы. Короче на 1 м2 толщиной в 5-6 мм пойдет 4 слоя ТР-7 и 4 кг смолы и общий вес около 7 кг. Но это так, на пальцах

А у кого нибудь есть возможность где нибудь договориться чтобы понаблюдать за процессом формирования стеклопластика профессионалами? С удобольствием бы поработал на подхвате даже бесплатно в обмен на опыт

а замену эпоксидной смолы можно найти? сейчас же полно всяких материалов. Например мне тут посоветовали растварить пенопласт и этой смесью заливать стеклоткань. Или может каким нибуть лаком для яхт. Мне не для прочности корпуса, а для хорошей герметизации.

Лак вместо эпоксидки предагали использовать на форуме автосамодельщиков. Неуверен что нам это подходит. Лак при высыхании усаживается. Реальный заменитель это полиэфирная смола, которая обычно продается в автомагазинах. Еще бывает эпоксивиниловая смола. Кстати, мы здесь рассматривали дешевый заменитель стеклопластика на основе стеклоцемента. Насчет пенапласта, у меня знакомый, зашпаклевал им дыры в машине. Думал на месяц хватит, а ездит уже 7 лет и неодной трещенки.

Надо попробывать. У нас стеклоткань в магазине продается по цене 35 руб. за метр. Мне достаточно 25 метров. От парафина думаю избавиться с помощью паяльной лампы, тоже говорят хорошо помогает.

Посмотрел тут на прайс с ценами на ткань, не требующей отжига - волосы дыбом встали. ее что, из золотой проволоки делают?

А я думаю что надо двигаться в сторону стеклоцемента. У нас глиноземестый цемент стоит раз в 6 дороже портланда. Но это всеравно раз в 10 дешевлее чем эпоксидка. И стеклосетка недорогая, к томуже не требует обработки. А по прочности не уступает, а может даже и превосходит стеклопластик. На каком-то лодочном сайте читал, что борт из стеклоцемента толщиной в 5 мм и радиусом изгиба, как я понял, 0,5 м выдерживает давление в 15 атм. Еще как вариант можно рассматривать армобетон. Там, как я понял, вместо стекла используется металическая сетка, которая не боится щелочи. Вроде бы "яхтеров" не устраивает большая масса, что для нас не проблемма.

Ужас какойто . Нигде нет эпоксидной смолы в килограммах. Везде тюбики по 280 гр. Придется похоже набирать тюбиков на 2 рубля. Стеклоткань нашел по 8 рублей за метр.

При работе со стеклопластиков много нюансов. Эта ссылка будет полезна всем, кто думает работать со стеклопластиком http://www.velocityaircraft.ru/sandwich_fuel_tank.htm

У меня есть такая мысль.
Сейчас много мелких мастерских по изготовлению изделий из стеклопластика.
Раздать им заказы на изготовление отдельных секций корпуса, а потом все склеить на построечном месте.
Правда, специалисты меня отговорили, говорят у каждой фирмы своя отработанная технология и свои нюансы.

ужас просто клеить стеклопластик, реально очень дорого особенно для малых городов где смолу не достать.

Поэтому и надо осваивать технологии стеклоцемента или армобетона. Но у первой проблемма в том, что обычный портландцемент съедает стеклосетку, а глиноземистый тяжело достать. У второго варианта проблемма в том, что вместо стеклосетки нужно использовать металическую сетку с зерном 3-5 мм. Наверное тоже недешевый вариант. Хотя по сравнению со стеклопластиком...

Сегодня сделал небольшую деталь из нескольких слоев тонкой стеклоткани и церезита. Каких то технологий особо не придерживался. Просто развел церезит СМ-11 до состояния сметаны, в нем замачивал стеклоткань и с помощью шпателя улаживал слоями. Недели через две разскажу что вышло.
По описанию церезит состоит из цемента, каких то минералов и полимера. По идеи портланд-цемен съедает стекло. Для того чтобы защитить стеклоткань (или сетку) в цемент нужно добавить полимер. Будем надеяться что церезит не повредит стеклоткань. Хотя наверное две недели небольшой срок, что бы увидеть результат работы щелочи.

Ну вобщем ничего не вышло из стеклоткани и церезита. В отличии от смолы, раствор не пропитывается через стеклоткань и не сильно к ней прилипает. В результате теряется связь между слоями. Теперь понятно почему нужно использовать стеклосетку а не стеклоткань. Стеклосетка должна выполнять роль арматуры в цементном растворе. Стеклоткань в смоле выполняет ту же функцию, но вероятно из-за того, что структура смолы гораздо мельче, то ей вполне подходит ткань с более мелкой "сеточной" структурой. По идее, при условии что засохший цементный раствор и смола одинаковые по прочности (что врятли), для того что-бы получить одинаковый по прочности конечный материал, толщина и вес стеклоцемента будет больше. Хотя в нашем случае можно сказать, что это не проблемма.
Короче, немного позже попробую стеклосетку с церезитом и цементом.

и церерит постояно находящийся в воде раскисает.

На счет "раскисает" не согласен, вот ссылка http://www.ceresit.org/gidro1.html